冻车现象是选煤厂多年来困扰装车外运任务的重点，煤炭在运输过程中因含有水分极易与车厢发生冻结，一旦发生冻车现象，会大大增加卸车难度，严重影响火车运输效率，造成重大经济损失。近日，榆北选煤分公司坚持不懈投入智慧化系统建设，建成了一套智能化防冻液配料、喷洒系统。

“曹家滩快速火车装车站之前使用的防冻液自动喷洒模块为独立运行的一套系统，需要专人根据现场装车情况，人为判断操作，并且模块未与装车系统联控，无法实现喷洒过程中各种不同的情况自主控制。”曹家滩项目部装运车间主任李德刚说道。

本次项目改造，在摆臂式喷洒装置的基础上，新增电磁阀、光电传感器等设备，并将喷洒模块通过大数据和5G技术与装车系统连接。实现喷洒装置能够根据火车的行进速度、不同车皮自动调整喷头位置、喷洒量和喷洒高度等参数，并能够实时采集并记录每节车皮、每列车的药剂喷洒量，实现停车停喷、跳车停喷、车钩停喷等功能，同时还能对整列车的喷洒流量数据进行精准统计，形成报告，以节约药剂用量。经计算，曹家滩项目部单防冻剂一项，即可减少年消耗量10%左右，估计年节约资金60余万元。

“之前，一到了冬天让大家最头疼的事情就是拌防冻了，一罐防冻液至少需要180袋干粉，大家要抱着重达50公斤的防冻干粉倒入搅拌罐，用夸张一点的说法，一罐防冻液内有一半都是我们选煤工人的汗水。而随着智能化设备的引入，机器人完全可以将干粉搬运到防冻液搅拌罐内，防冻抑尘搅拌工可实现一人双岗甚至一人三岗。”防冻抑尘库岗位工刘伟卫自豪地说道。

据悉，在未引入该系统之前，防冻液的制备由人工手动配比搅拌，每制备一罐防冻液需要4个人花费90分钟左右时间。经过系统改造后，设备可自主采集环境温度设定配比浓度，再通过机器人机械手臂抓取、切割、废包装集中收集，从而实现物料的自动投放。机械手臂通过安装三维成像对物料进行智能识别，实现精准定位、准确抓取，并检测计算储料仓中物料的重量，联动控制机器人以最少每小时100袋的速度自动上料，上料完毕后进行自动搅拌，在彻底解放人力的情况下，日均加工时间减少2.25小时。（薛起哲 张昊鑫）